在中国抚顺建成的直接液化装置，整个战争期间总产量仅1000多吨；设计年产18万吨的费托合成装置，受原料煤供应不足与设备故障影响，实际总产量不足6万吨。
更致命的是成本与资源错配。1940年前美国对日供应的原油价格仅15美元/桶，而日本煤制油成本换算后相当于40美元/桶，侵华日军的高标号航空汽油几乎全为美货，陆军明确拒绝采购“昂贵且劣质”的合成油。
1941年美国实施石油禁运后，日本本想加速煤制油投产，却发现已无足够钢材制造设备，大部分产能被优先用于军舰建造。
最终在1944年盟军海上封锁后，日本只能用松树根炼制劣质松根油，这种油品含硫量高达3%，导致发动机频繁故障，大量战机与军舰因缺油停摆，成为加速其战败的重要诱因。
二战后中东廉价石油的冲击让煤制油技术沉寂数十年，直到我国基于“富煤贫油少气”的资源禀赋，重新将其纳入能源战略。
21世纪初，我国石油对外依存度突破50%，能源安全风险凸显，煤制油被列为国家重大科技专项。
经过十余年攻关，我国突破德日当年的技术桎梏，形成自主可控的产业体系：2016年宁煤400万吨/年间接液化项目投产，成为全球单体最大煤制油工程，攻克37项核心装备国产化难题，包括全球最大的80万吨级反应器，打破国外对核心技术的垄断。
当前我国已在内蒙古鄂尔多斯、陕西榆林、宁夏宁东、新疆准东建成四大煤化工示范基地，2023年产能达931万吨，总产量724万吨，产能利用率77.76%。
技术突破带来了成本的大幅下降。我国直接液化反应压力从德国当年的30MPa降至17-20MPa，催化剂寿命从3个月延长至12个月。
间接液化领域，中科院山西煤化所研发的纳米级催化剂活性提升3倍，使每吨甲醇转化可得400公斤烃类产品，煤基原料成本较石油基材料降低30%。
当前直接液化成本约4000-6000元/吨，间接液化3000-5000元/吨，较二战时德国成本降幅超90%。
但即使是这样，成本构成中仍存在挑战。导致项目盈亏平衡点集中在原油价格50-70美元/桶。
林毅见二爷定了调，忙放缓语气补充：“二爷，建炼油厂咱们能立刻推进，但煤制油真得再斟酌。